记者6月21日从重庆钢铁股份有限公司（简称“重庆钢铁”）获悉，通过“提规模、调结构、降成本”，今年1-5月，重庆钢铁累计降低成本达3亿元，生产消耗等指标均明显下降。

　　据介绍，重庆钢铁通过实施生产动态调节，让过去的“耗能大户”高炉车间变成了“节能先锋”。重庆钢铁炼铁厂高炉分厂二号高炉炉长杨林介绍，以前，炉前除尘系统是高炉车间作业时的“用电大户”。为确保节能降耗，他与同事们根据除尘设备运行状况，优化了工艺流程管理，有效控制了高炉能源消耗。

　　目前，高炉车间炉前操作、热风、上料等生产环节的12项生产工艺均进行了技改，车间日均产量增加近90吨，提高了高炉煤气利用率，降低了燃料、能耗等指标。

　　“实施降本增效措施后，企业多个技术经济指标连创佳绩。”重庆钢铁负责人表示，在企业选取的与韶关钢铁等国内标杆钢企进行对标的70个工序技术指标里，有41个指标的差距正在缩小，特别是炼钢、轧钢环节进步明显。目前，重庆钢铁长材成材率、热装率等工序成本大幅下降，1-5月企业累计降低成本达3亿元。（记者 夏元）